近日，中国电信云南公司携手玉溪新兴钢铁有限公司实施基于5G定制专网的玉溪新兴钢铁数字孪生透明工厂项目，旨在打造基于钢铁制造的智慧工厂。
项目实施后获得“2021世界5G大会十大应用案例”“中国通信企业协会ICT中国（2021）最佳技术创新应用案例”“绽放杯5G应用征集大赛云南区域赛一等奖”“云南省2021年度5G创新应用征集大赛十大案例”等荣誉。玉溪新兴钢铁数字孪生透明工厂项目也被工信部和省政府列为“5G+工业互联网”示范工程。
“十三五”以来，我国工业数字化转型已经取得了一定成效，但阻碍行业发展的难点问题依然不少。玉溪新兴钢铁按照钢铁工业升级要求，提出“机械化换人、自动化减人、智能化无人”的目标。在安全生产管理、制造控制、物流仓储、园区管理等方面打造高标准的信息化体系及创新应用，树立行业标杆。
玉溪新兴钢铁数字孪生透明工厂项目涉及5个流程42道关键工艺，从网络、安全、平台、应用4个维度细化企业需求；按照“总体建设，分布实施”的原则，分三个阶段实施，从而帮助企业实现降本、提效。
三个阶段分别是基础建设阶段，主要完成建设基础网络、数据中心、数字无人行车，5G 机器视觉、智慧安全帽、智慧安防系统、应急指挥调度系统、生产过程控制系统、门禁系统、视频会议系统以及部分5G 创新应用等。第二阶段为应用提升阶段，主要完成管理系统、基础平台建设、运营管理系统以及质检化验管理系统等。第三阶段为全面实施阶段，完成基于5G 数字孪生透明工厂的全面智能化建设。
通过三个阶段实施，实现由基础建设到平台建设到深化智能的逐步升级，依托移动边缘计算MEC，将基础设施与移动互联网深度融合，通过厂区的整体可视化、生产环节可控化以及人机协同的共存化以构建一个高效节能的、绿色环保的、环境舒适的人性化工厂。
项目对IT、CT、DT、OT进行数字化融合，通过5G网络的解耦和重构，将5G和现有网络充分融合，使得工业全要素连接成为现实：将MEC+UPF下沉到厂区，通过分层解耦，按需部署，就近运算，实现对玉钢网络的灵活定制；以孪生体为基座，通过构建利用数据抽象出的生产系统，让数据和生产要素在厂区实现全流程流通，实现生产数字化。
传统行车经过多年运行，即将面临淘汰。按照传统改造，成本超过200万，且需要人为干预，利用5G网络解耦行车改造成本降至70万。
钢坯热送在传统模式下，钢坯温度超过1000度，环境恶劣，影响员工身体健康。通过在MEC上部署AI训练模块和模型推理模块，利用视觉AI技术，精准识别钢坯在各运输环节的准确位置，以此数据驱动PLC控制电机启停和转速，实现全流程对接和监控，完成产线多步骤连接的自动化。在决策和控制系统的配合下，简化工作难度，提高了操作和监控精确度。钢坯自动输送跟踪系统降低高温职业危害及安全风险，实现方坯自动输送与跟踪，提升人均产钢量。预计每年可节省人工成本48万元。
此外，项目也在积极探索横向产业融合，通过智慧安全帽等应用确定监测人员生理信息、位置信息等，帮助保险行业实现保险定向精准，助力企业产生经济效益。（中国电信云南公司）
